使用方法
1、配制方法
切削液的配制关系到稀释液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需稀释液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。先将水注入到配液箱中，然后边搅拌（或打循环）边加入计算量的原液。配制稀释液时，原液的加入速度以不出现未化开原液为准。混合均匀后用折光仪测定浓度，直至得到所需要的配制浓度。
切削液原液加入水中的顺序不能颠倒
2、补加方法
使用液在使用过程中因消耗或水分蒸发，会导致浓度偏差或使用液量减少等现象，正确的补加方法是先按1所示配制方法配制好稀释液，然后加入液箱中；如只是浓度偏低，则可直接补加原液，然后再用折光仪测定，直至达到所需要的配制浓度。
水质要求
由于水溶性切削液是兑水稀释使用的，因此水质的好坏将直接影响到切削液的各项性能，通常理想的水质要求如下：
项 目 | 理想值 | 超出理想值的不良影响 |
PH 值 | 6～8 | 过低或过高影响稀释液的 PH 值 |
外观 | 无色透明 | — |
全硬度 | 80～120PPM | 低于80易产生难以消除的泡沫；高于 120会降低使用液安定性和寿命 |
氯离子 | 50PPM以下 | 太高容易导致生锈 |
硫酸根离子含量 | 50PPM以下 | 太高容易导致生锈 |
其他未列出的杂质离子由于一般的自来水中含量均很少，因此不予列出，如客户的水质具有特殊性，应在使用时予以充分考虑。
使用过程中的管理
由于水溶性切削液从严格意义上属于一种非稳定的体系，因此，是否在使用过程中加以正确的管理，将直接关系到使用液的寿命及各项性能。
一、正在使用切削液的管理
1、保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。
2、保持清洁，防止异物和灰尘进入。
3、及时清除浮油和切屑。
4、每日开车循环切削液至少1~2小时，尤其节假日更要注意。
5、当PH值低于8.2时及时补充新液并加以调整。
6、定期清除切屑、油泥和淤渣。
二、水溶性切削液监测内容
外观 | 稳定、均匀 | 每周不少于二次 |
PH值 | 大于8.2 | |
浓度 | 按规定 | |
浮油 | 小于2% | |
泡沫 | 小于2毫升/10分钟 | |
防锈性 铸铁 | 单片 24小时 合格 叠片 8小时 合格 | 每月一次（季节性强） |
细菌含量 | 小于105/毫升 | |
氯离子含量 | 小于70PPM |
1、浓度管理
由于使用液的浓度直接关系到使用液的各项性能，如浓度异常，则可能会发生以下问题：
太浓时 | *起泡问题 *对人体的影响（刺激皮肤） *对机械漆面的影响 *机械及机械周围易形成污垢 |
太稀时 | *切削性不良（因润滑性不够导致工具寿命、加工精度、加工面光洁度的底下） *加工物、机械、切屑等生锈 *耐腐败性低下（寿命缩短） |
因此，浓度管理是水溶性切削液诸项管理中最重要的一环。经常测定稀释液的浓度，使其保持在推荐浓度±1的范围内，是确保切削液正常使用的一个重要手段。常用的浓度测定方法是利用折光仪测定，但使用后的切削液有一定的误差，用户应根据经验自行掌握。
2、PH 值管理
PH 值降低是造成使用液腐败、工件生锈的直接原因之一，因此经常测定使用液的 PH 值，并使其保持在指标值范围之内，将有效地防止使用液的过早腐败和锈蚀现象，PH 值的测定采用 PH 计，避免因试纸误差而带来的管理不善。如发现 PH 值降低现象，首先进行浓度检查，如浓度正常，则添加 PH 值向上剂 有机醇胺或碱；如浓度偏低，则首先补充原液，校正浓度，如 PH 值仍偏低则同样应添加有机醇胺或碱以提高 PH值。PH 值的管理目标值为8.5以上，一般情况下当 PH 值低于8.0时，应该考虑补加 PH 向上剂。
3、杂油管理
通常水溶行切削液均具有一定的抗杂油能力，但大量的杂油（例如导轨油、液压油等）混入将大大加剧使用液的劣化程度，从而导致使用液分离、腐败等现象。因此，及时地除去混入的杂油，经常记录润滑油的补给量，及时修补渗漏处，使杂油混入量降低在最小限度，将有效地延长使用液的寿命，从而降低使用成本。
4、切屑管理
由于新生的切屑具有较强的反应活性，从而消耗使用液的有效成分，因此，及时清除产生的切屑（例如安装过滤器、磁性分离器等），也是维持使用液各项性能的一个重要手段。
5、细菌数管理
切削液中的微生物主要是存在于土壤中的细菌、酵母之类。事实上微生物的混入是不可避免的，因此，为防止使用液腐败，应在使用液中的细菌数超过1×105个/ml时，立即添加杀菌剂BK 1000ppm（使用液10000L 时为10L） 。使用液中的细菌数可采用德国舒美测菌片测定。测定结果在1×103个/ml 以下为理想值。用户也可根据经验定期添加杀菌剂，以确保使用液的寿命。
6、防锈性管理
铸铁是非常容易生锈的材料，特别是在高温多湿的季节，必须特别注意其防锈的维持。一般水溶性切削液的防锈性的劣化的原应，可分为以下几项：
a、浓度低下
b、细菌繁殖（防锈添加剂被细菌分解）
c、PH 值低下
d、水中氯离子、硫酸根离子等的积累（500PPM以上便危险，对防锈影响大）
因此，当防锈性低下时，首先推断其原因，而后针对各种原因采取下列对策。
a、原因为浓度低下 … …补充原液修正浓度
b、原因为细菌繁殖 … …添加BK杀菌
c、原因为 PH 值低下… …添加 有机醇胺或碱提高 PH 值
d、原因为离子积累 … …增加浓度、补加经处理的水质
e、若无论采取怎样的对策也无法恢复时，应更换新液。
更换新液
切削液日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。
通常，单机的换液周期为6至7个月，集中供液系统为2年。
即使得到好的维护，但切削液仍需要更换。新液的寿命依赖于冷却液系统的清洁程度和消毒效果，尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指标即使经校正也无法恢复，则应该予以更换。当水溶性切削液使用到下列情况时，应更换：
1切削液产生难闻气味 | 7液面上漂浮厚厚的泡沫 | 13水太硬了 |
2切削液变得不稳定 | 8刀具寿命下降 | 14过滤性能恶化 |
3胶质化 | 9 PH升高或降低 | 15如果形成皂 |
4切削液性能下降 | 10微生物大量繁殖 | 16工件表面质量恶化 |
5机床设备上聚集大量沉淀物 | 11电解质水平提高 | 17切削液变稠 |
6过多的固体和液体杂质 | 12切削液循环管路阻塞 |
待换的旧切削液中往往含有大量加工金属粉末和污物，在机床管道内部也堆积了一定量的加工碎屑和污物。因此，要清除堆积的污物以外，还须对系统进行清洗，以防止污染新液，导致新液迅速腐败。
更换新液的步骤如下：
1、排空原液 ：尽可能完全排空原工作液。
2、清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
3、清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。
4、排空，检查清洗效果 。
5、加入新液，运转循环后取样确认浓度。进入正常使用。
